COMPARAISON
Diamètre du Tambour 200 / 320 / 600 / 1000 mm — Quelle Taille pour Votre Production ?
Temps de contact, débit, investissement et surface au sol — comment les quatre diamètres standards de tambour se comparent dans des scénarios de production réels.
Le diamètre du tambour est la spécification la plus déterminante d'une calandre sublimation. Un tambour plus large enroule davantage de tissu autour de la surface chaude en une seule fois : chaque centimètre carré bénéficie d'un temps de contact plus long à vitesse égale, ou du même temps de contact à une vitesse bien supérieure. Ce guide compare les quatre diamètres standards Mearic — Ø200, Ø320, Ø600 et Ø1000 mm — et vous aide à choisir en fonction de votre production réelle.
Petit Diamètre (Ø200 – Ø320 mm) — pour Ateliers d'Entrée et de Volume Moyen
Un tambour Ø200 mm (MC compact) et un tambour Ø320 mm (MM milieu de gamme) conviennent aux ateliers qui impriment des produits mixtes à la pièce — panneaux de vêtements de sport, drapeaux, bannières, lanières, tapis de souris et petites séries en métrage. Le temps de contact est obtenu en ralentissant légèrement la ligne plutôt que par un grand arc de contact, ce qui reste parfaitement adapté aux objectifs d'environ 800 à 1 500 mètres linéaires par poste. Avantages : encombrement minimal, mise en chauffe rapide, demande électrique la plus faible et investissement le plus accessible. Les machines Ø200 et Ø320 passent par les portes standard d'une usine, fonctionnent sur un seul transformateur et conviennent aux ateliers qui démarrent et arrêtent leur ligne plusieurs fois par jour. Compromis : la vitesse plafonne, et les tissus lourds exigeant un long temps de contact vous obligent à ralentir.
Grand Diamètre (Ø600 – Ø1000 mm) — pour Volumes Industriels à l'Export
Un tambour Ø600 mm (MB cœur de gamme industrielle) et un tambour Ø1000 mm (MB / MR gamme export) sont conçus pour le roll-to-roll continu, la soft signage grande largeur, le textile de maison et toute opération en 2 ou 3 postes visant des métrages journaliers à cinq chiffres. La circonférence plus grande crée un arc de contact bien plus long : le tissu reçoit une chaleur ferme et uniforme pendant toute la fenêtre de contact, même à 6–15 m/min. La construction à huile diathermique devient la norme dans cette classe, maintenant la consigne sous charge continue sur toute la largeur utile. Avantages : débit soutenu le plus élevé, saturation couleur la plus profonde sur tissus lourds, marge pour traiter du 2200–3300 mm sans ralentir. Compromis : investissement supérieur, surface au sol accrue, mise en chauffe plus longue, circuit d'huile complet.
Comment Choisir : un Cadre de Décision en Quatre Questions
Avant de choisir un diamètre, répondez honnêtement à quatre questions sur votre production réelle — pas celle que vous espérez avoir dans cinq ans. (1) Quel est votre objectif journalier en mètres ? Jusqu'à environ 1 000 m par poste en travail mixte reste confortablement dans la zone Ø200–Ø320. 1 500 à 4 000 m par poste est le territoire naturel du Ø600. Au-delà de 4 000 m ou en 24/7, on passe au Ø1000. (2) Quelle est la plus grande largeur de tissu que vous imprimez ? Si vous restez sous 1 700 mm et traitez surtout des pièces, un tambour compact suffit. Si vous imprimez régulièrement des rouleaux de 2 200 ou 2 600 mm, un Ø600 minimum est indispensable pour une chaleur uniforme sur toute la largeur. (3) Votre contrainte est-elle la vitesse ou la saturation ? Si les opérateurs signalent des transferts pâles sur polyester lourd, c'est le temps de contact — tambour plus grand. Si les transferts sont bons mais la ligne n'arrive pas à suivre l'imprimante, c'est la vitesse — encore un tambour plus grand. (4) Quel est votre plan de montée en charge ? Le parcours MC → MM → MB-600D → MB-1000D permet de grandir sans réaménager votre atelier — dimensionnez surface, puissance et extraction pour l'étape suivante, pas pour aujourd'hui.
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